NovAA 400

Ein Hosentaschen-AAS zum Geburtstag

von Kai Röther (1:10 Eigenbau)

Das Original

Original und Modell - das Original allerdings mit anderem Rüstzustand

Wenn man Elemente in Stoffen nachweisen möchte, kann man das auf die verschiedensten Weisen mit den verschiedensten Geräten und Materialien tun. Eine Möglichkeit ist, man atomisiert eine Probe, schickt Licht hindurch und untersucht das Licht was danach "übrigbleibt". Da Elemente in bestimmten Wellenlängenbereichen spezifisch Licht absorbieren, lassen sich so Rückschlüsse auf ihr Vorhandensein in der Probe ziehen. In sehr groben Zügen ist damit die Atom-Absorptions-Spektrometrie beschrieben. In unserer Firma werden Geräte, mit denen man diese Art der Spektrometrie betreiben kann, entwickelt (Atom-Absorptions-Spektrometer AAS).

Das Modell

Ausgangslage

Da ich diese Geräte tagtäglich sehe, verzückte mich der Anblick dieser Miniaturausgabe geradezu. Aber dafür blieb keine Zeit. Also erst einmal Bestandsaufnahme, was haben wir, wo wollen wir hin?

Das Ziel kann natürlich nicht lauten, das Modell „ein bisschen anzumalen“. Der Beschenkte ist seit vielen, vielen Jahren Entwickler und wird sich das Modell natürlich auch von der technischen Seite betrachten. Hier zu überzeugen ist das eigentliche Ziel.

Wie schon angedeutet, ist die äußere Form in ihren Proportionen mit dem Original identisch (in dieser Absolutheit würde ich diese Aussage gerne mal über ein Flugzeugmodell treffen). Die Oberfläche ist durch den Herstellungsprozess bedingt von feinen Rillen überzogen, was durch einen gründlichen Schleifdurchgang korrigiert werden kann. Aufgrund der Einfachheit der Form sicher kein allzu aufwändiger Schritt.

Der Probenraum mit die Brennereinheit ist an sich schon sehr detailliert nachgebildet. Eine weitere Durchdetaillierung bietet sich aber an. Ohnehin sind ein/zwei wichtige Details bei der mit der Verkleinerung einhergehenden Vereinfachung weggefallen. Hier ist also etwas Scratchen angesagt.

Die Farbgebung sollte mit Originalfarbe durchgeführt werden, die mir quasi mitgegeben wurde. Was die Beschriftung angeht, sollte auch in diesem Punkt das Modell dem Original weitestgehend entsprechen. Da hier ebenfalls die Originalunterlagen zur Verfügung standen, sollte das auch kein großes Problem darstellen.

Zum Bau

Los ging es mit dem vorsichtigen Heraustrennen der Brennereinheit. Zum einen lässt sich so besser an den Einzelteilen des Brenners arbeiten und zum anderen ist auf diese Weise überhaupt erst die Lackierung mittels Spritzpistole möglich. Als Schneidwerkzeug erwies sich eine halbe Rasierklinge als Mittel der Wahl - ein ganze hat nicht hinein gepasst.

Der direkt unter dem Brennerkopf befindliche Stellhebel ist ein sehr typisches Merkmal und sollte deshalb ergänzt werden. Dazu suchte ich mir zwei Kupferröhrchen passenden Durchmessers und verlötete diese. Nun bohrte ich in die Halterung ein passendes Loch und lötete den Hebel an. Sämtliche Verbindungsstellen wurden anschließend mit einer sehr feinen Kontaktfeile versäubert. Die Prüfung beim Zusammenstecken fiel zufriedenstellend aus.

Nun ging es an das Gehäuse. Beim Schleifen war zu merken, dass es eben kein herkömmliches Polysterol oder Resin ist. Das Material ist irgendwie weicher, das Schleifen nahm folglich etwas mehr Zeit in Anspruch. Als das erledigt war, lackierte ich zunächst die Grundplatte und das Lüftungsgitter mit einer Mischung aus mattem und glänzendem Schwarz. Anschließend klebte ich beides ab und lackierte das Gehäuse mit der mitgegebenen Farbe. Nach dem Demaskieren wurde das Modell zum Trocknen beiseite gestellt. Die Zeit bis zum Aushärten des Lackes nutzte ich zur weiteren Detaillierung es Probenraumes.

Zunächst fertigte ich einige typische Anschlüsse an. Dazu verwendete ich Draht in der Stärke 0,2mm, den ich in ein Stückchen Kupferrohr axial einlötete, das Ganze dann dreimal. Anschließend stutzte ich die Teile auf die richtige Länge und versäuberte die Lötstellen wieder mit der Kontaktfeile. Die großen Spiegelflächen im Probenraum schnitt ich aus 0,3 mm PS-Platten und lackierte sie mit Metallizer von Testors. So richtig überzeugend war das nicht, sodass ich die Flächen nach dem Trocknen mit Bare Metal Foil überklebte. Als nächstes war eine kleine aber deutlich sichtbare Schlauchanschlussgruppe zu scratchen. Hierzu verwendete ich Evergreen-Profile. Inzwischen sollte der Lack am Gehäuse getrocknet sein, aber oh Schreck, der Lack ist alles, nur nicht trocken, und das nach einer Woche. Was war passiert? Ein späteres Nachfragen ergab, das entgegen der ursprünglich getroffenen Aussage doch eine zweite Komponente (der Härter) dem Lack hätte beigemischt werden müssen. In sieben Tagen ist Übergabe. Jetzt war keine Zeit mehr für irgendwelche Experimente. Die Farbe musste runter. Welches Lösungsmittel ist das geeignete? Vorsichtig versuchte ich es zunächst mit Terpentin, anschließend mit Nitroverdünnung. Spiritus führte letztlich zum Ziel. Der Griff zur bewährten Revell-Farbe sollte den Zeitplan wieder in Ordnung bringen. Nr. 321 hatte sogar den richtigen Farbton. Dummerweise hatte ich damit begonnen, meine Spritzpistole mit Pfeifenreiniger zu reinigen. Der Effekt war, dass ich permanent Fussel auf dem Lack hatte. Das heißt, trocknen lassen (mindestens über Nacht), anschleifen, neu lackieren. Nach dem zweiten Mal kam ich dann dahinter, dass es am Pfeifenreiniger liegt. Ein letztes Mal lackierte ich nun das Gehäuse. In der Zwischenzeit beschäftigte ich mich weiter mit der Brennereinheit - detaillieren, vormontieren und bemalen – Zeit hatte ich ja genug. Zur Belebung des Probenraumes kamen gezogene Gießäste als Schlauchimitate hinzu. Die Beschriftung war relativ zügig erledigt. Die Daten lagen digital vor, wurden per PC entsprechend verkleinert und auf klarem Decal-Papier per Tintenstrahler gedruckt und versiegelt. Nachdem ich den roten Zierstreifen lackiert hatte, konnte ich die Decals aufbringen. Den Abschluß bildete ein finaler Überzug mit seidenmattem Klarlack. Anschließend montierte ich die Brennereinheit, klebte die Spiegel ein und bemalte die Anschlüsse auf der Rückseite des Gerätes mit Chromsilber. Damit waren die Arbeiten am eigentlichen Modell abgeschlossen.

Als Grundlage für ein Modell halte ich einen Sockel aus Holz für sehr geeignet. Gibt es doch dem Ganzen eine edle Note. Also auf zum lokalen Holzhändler. Ein Stückchen Buche in den entsprechenden Abmaßen an allen Seiten angefaßt kostete 5 Euro. Das war nicht mein letzter Besuch in Sachen Sockel bei ihm. Anschließend wurde das Teil zweimal gewachst, was die Oberfläche dauerhaft versiegelt, und zudem ein schönes Finish gibt. Zum Befestigen dachte ich mir, bohre den Sockel und das Modell an, und verbinde beide mit einem Röhrchen. Zweckmäßigerweise dort, wo am Modell ohnehin die Standfüße sind. Gesagt, getan - Proxxon geschnappt, Bohrer rein und vorsichtig ran ans fertige(!) Modell. Aber warum hatte ich auf einmal nasse Finger. Wo kommt die Brühe her, was ist das und vor allem löst es den Lack an!? Inzwischen hatte ich noch einen Tag bis zur Übergabe. Vorsichtig tupfte ich das Modell ab, glücklicherweise war nur die Unterseite und ein wenig einer Seitenfläche betroffen. Die Brühe kam aus dem Inneren des Modells und löste den Lack nicht an. Des Rätsels Lösung war auch schnell gefunden und liegt im Herstellungsverfahren des Modells: Ein lichtaushärtender Kunststoff (Photopolymer), z.B. Epoxidharz, wird von einem Laser in dünnen Schichten ausgehärtet. Die Prozedur geschieht in einem Bad, welches mit den Basismonomeren des lichtempfindlichen (photosensitiven) Kunststoffes gefüllt ist. Nach jedem Schritt wird das Werkstück um den Betrag einer Schichtstärke abgesenkt. Dann fährt ein Laser auf der neuen Schicht über die Flächen, die ausgehärtet werden sollen. Nach dem Aushärten erfolgt der nächste Schritt, sodass nach und nach ein 3D-Modell entsteht. Und da unser Modell oben und unten geschlossen ist, wurde also der Rest des Epoxidharzes in nicht ausgehärteter Form im Modell eingeschlossen. Was also tun? Zum Entleeren blieb keine Zeit mehr, dafür tropfte das Harz zu langsam aus dem Modell, ein Ausblasen konnte die Sache nur marginal beschleunigen. Die Variante das Modell großzügig unten aufzubohren verwarf ich ebenfalls, war mir zu riskant. Also verschloss ich alles ordentlich luftdicht, und ließ es über Nacht in Rückenlage aushärten.

Die Übergabe

Am nächsten Morgen war es dann soweit. Zunächst die Übergabe beim "Auftraggeber" - den Konstrukteuren. Mit einem solchen Ergebnis haben sie dann doch nicht gerechnet. Will sagen, die zusätzliche Detaillierung und authentische Lackierung nebst Beschriftung haben ihre Wirkung nicht verfehlt und gingen über das erwartete „ein bisschen anmalen“ hinaus. Na und das Geburtstagskind? Es begrüßte das Geschenk mit den Worten, "Guck, das haben wir doch schon immer gewollt."  Mir wurde berichtet, später am Nachmittag, als es etwas ruhiger geworden ist, hat er sich das Modell dann etwas genauer angeschaut. Je länger er darauf schaute, desto mehr freute er sich darüber, denn alles Wichtige war dort wo es hingehört. Den vergessenen An-/Ausschalter hat er übersehen. Aber da hätte ich mich mit einer Bluetooth-Verbindung herausgeredet.

- Mission complete -

Kai Röther

Publiziert am 19. Februar 2007

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