Nylonspeichen

von Andreas Maleika

Einige Bausätze der auf dem Markt angebotenen Zweiräder haben einen gravierenden Nachteil, und das sind die viel zu dicken Speichen. Nicht immer gibt es Ersatz in Form von geätzten Speichen. Ich möchte mit diesem Beitrag einen Vorschlag unterbreiten, wie man mit einfachen Mitteln und relativ wenig Aufwand die Spritzgussspeichen gegen maßstabgetreuere austauschen kann.

Die Speichen selbst sind aus Nylonfaden (unsichtbares Garn, Angelschnur o.ä) der in eine Schablone eingefädelt, und um die Nabe geführt wird, angefertigt. Auf dem Bild Nr. 1 sind die benötigten Utensilien dargestellt; diverse Fäden (0,06, 0,09 und 0,11mm), drei Schablonen für 40, 36, bzw. 32 Speichen und die Halterung, die die Nabe beim Einfädeln festhält. Die Schablonen sind aus 0,3mm Stahlblech, müssen aber nicht. Alu oder Kunststoff tut's auch. Nur müssen dann die Ränder wegen der Stabilität etwas größer sein. Das Loch in der Mitte ist 23mm groß, die kleinen 1mm-Bohrungen sind auf einen Lochkreis (LK) von 25mm angeordnet. Das Rad wird aus dem Bauteil (hier aus dem Bausatz der Harley von Italieri in 1:35) herausgetrennt, die Speichen entfernt, und (falls erforderlich) die Sägespuren verspachtelt und sauber verschliffen. Zum Schluss werden noch zwei blinde Löcher gebohrt, die später die Passstifte aufnehmen und so ein exaktes Ausrichten der beiden Radhälften erleichtern.

Bild Nr. 2- beileibe nichts kompliziertes, diese primitive Vorrichtung genügt vollkommen, um das Rad in zwei gleiche Hälften zu trennen. Das Blatt der Microsäge (0,1mm) ist genauso wie der Rest dieser „Vorrichtung" nur mit Sekundenkleber befestigt und lässt sich bei Bedarf problemlos lösen. Das Wachspapier (gelb) verhindert das „Fressen" des Kunststoffs. Auf solche banalen Dinge wie die genaue Ausrichtung der Säge muss nicht extra hingewiesen werden. Jetzt wird's ein wenig knifflig. Damit die Speichen sich auf etwa der gleichen Höhe kreuzen wie beim Vorbild, ist es erforderlich den Durchmesser (Ø) des LK von der Schablone an den Ø der Nabe anzupassen. Vorab ist es ungemein hilfreich mit einer maßstabgetreuen Zeichnung zu experimentieren.

Die Nabe ist das aufwendigste Teil der ganzen Geschichte, auf dem Bild Nr. 3 sind ihre Bestandsteile samt den Maßen (Ø x Dicke in mm) abgebildet. In dieser Reihenfolge, von links nach rechts auf das 0,6 x 3,7mm Messingröhrchen geklebt, entstanden die beiden Naben die rechts daneben liegen. Um die Scheiben, die mit dem „x" gekennzeichnet sind, wird später der Faden geführt.

Bild Nr. 4,- die Vorgehensweise ist simpel; der Faden wird einfach ringsherum um die Nabe gewickelt/geführt. Die Schablone ist in gleiche Anzahl heller und dunkler Felder eingeteilt (eine Bohrung pro Feld reicht eigentlich, so aber habe ich die Möglichkeit bei Bedarf die Anzahl der Speichen zu verdoppeln). Der Faden wird von einem Feld um die Nabe untenrum an ein gegenüber versetztes andersfarbige Feld geführt und dann zurück obenrum an das nächste (die Schritte sind auf der Aufnahme dementsprechend mit „1" bzw. „2" markiert. Damit der Faden auf der Aufnahme besser zu sehen ist, habe ich ihn dunkel eingefärbt).

Bild Nr. 5 dokumentiert den Fortschritt... Und auf dem Bild Nr. 6 ist das fertige Gespinst nach dem Entfernen der Nabenhalterung zu sehen.

Jetzt nur noch die beiden Radhälften ausrichten,-Bild Nr.7, und voila fertig ist es. Zum Kleben benutze ich dünnflüssigen Kleber der auf beide Radhälften gleichmäßig aufgetragen wird. Ziel ist es, den Kunststoff soweit aufzulösen, dass die Speichen in ihn eingepresst werden und kein Spalt mehr zu erkennen ist. Nach rund zwei Tagen Aushärtezeit kann das Rad dann aus der Schablone herausgelöst und die überstehenden Fäden entfernt werden. Sollten wider Erwarten noch etwaige Spalte sichtbar sein, können sie leicht mit Sekunden-Kleber verfüllt werden. Das Profil kann noch nachgebessert und die Felgen detailliert werden, und an ein Moped montiert (hier die R12 von Zvezda) sehen sie gar nicht so übel aus.

Andreas Maleika

Publiziert am 09. Januar 2013

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